在過去，在零件上加工鋸齒形需要在銑床或拉床上進(jìn)行一道額外的操作。這樣就需要在額外的機(jī)床上進(jìn)行單獨(dú)設(shè)置，產(chǎn)生額外的勞動力成本(用于銑床或拉床操作工)，當(dāng)然還要進(jìn)行額外的搬運(yùn)、移動以及工序之間可能的暫時的零件存放。此外，在進(jìn)行鋸齒形加工之前，零件可能需要進(jìn)行中間清理操作。

　　如果您將零件的鋸齒形加工作為二次操作，那么利用此鋸齒剃刀，您可以簡單地將它作為CNC車床上的又一道工序即可。

　　如果您是將鋸齒加工作為單獨(dú)一項(xiàng)操作的公司之一，那么您肯定會很高興地了解到現(xiàn)在有一種鋸齒加工剃刀，利用它可以在CNC車床上進(jìn)行鋸齒加工，就像進(jìn)行另一道工序一樣。鋸齒加工用剃刀是由Schwanog制造的，并且在美國由GST刀具有限公司(位于伊利諾斯州Roselle市)銷售。該刀具由可更換刀片及配套刀夾組成。帶TiN涂層的高速鋼刀片由一個帶有六個齒的1/4圓組成。只有第一或引導(dǎo)齒具有一個完整(精加工好)的齒形。在其余5個齒上，齒形都成遞減輪廓。

　　如果您將零件的鋸齒形加工作為二次操作，那么利用此鋸齒剃刀，您可以簡單地將它作為CNC車床上的又一道工序即可。

　　在鋸齒形加工開始時，主軸保持靜止，而轉(zhuǎn)塔則在Z軸走三道，以漸進(jìn)級形式形成首先的五個齒以及完全成形的第六個齒。

　　該刀具安裝在車床的轉(zhuǎn)塔上，并沿零件通過連續(xù)的Z軸沖程形成鋸齒。在該過程開始時，主軸保持靜止，而刀具則運(yùn)行三道，以漸進(jìn)級形成首先的5個齒以及全形狀的第六個齒。然后主軸分度到下一個齒位置(需要有一個C軸)，其中遞增地形成首先的五個齒，并完成最后一個齒。每次當(dāng)主軸分度到下一個齒位置且轉(zhuǎn)塔走完零件沖程時都完成一個齒的加工。該過程一直繼續(xù)，直到零件分度整個圓且鋸齒形徹底形成為止。

　　一旦第一個齒完全成形，主軸就將零件分度到下一個齒位置，轉(zhuǎn)塔走完又一道，以完成齒的加工。主軸每分度一次，就形成一個完整的齒.分度循環(huán)一直繼續(xù)，直至零件完全加工出所需要的鋸齒形狀為止。

　　該過程既簡單又快速。例如，對1045號鋼零件的鋸齒加工可以在帶C軸功能的普通CNC車床上用不到7秒鐘的時間加工好。將鋸齒加工操作結(jié)合為一道車床工序可以簡化零件的處理：該操作不必在額外的機(jī)床上進(jìn)行，避免了不同工序之間零件的清理、額外機(jī)床的設(shè)置和操作成本以及額外的零件搬運(yùn)過程。最重要的一點(diǎn)是，零件在離開車床時是完全加工好的狀態(tài)，并且為清理和發(fā)送給客戶準(zhǔn)備就緒。

　　根據(jù)數(shù)控機(jī)床的適用場合和機(jī)構(gòu)特點(diǎn)，對數(shù)控機(jī)床結(jié)構(gòu)因提出以下要求：

　　一、較高的機(jī)床靜、動剛度

　　數(shù)控機(jī)床是按照數(shù)控編程或手動輸入數(shù)據(jù)方式提供的指令自動進(jìn)行加工的。由于機(jī)械結(jié)構(gòu)(如機(jī)床床身、導(dǎo)軌、工作臺、刀架和主軸箱等)的幾何精度與變形產(chǎn)生的定位誤差在加工過程中不能為地調(diào)整與補(bǔ)償，因此，必須把各處機(jī)械結(jié)構(gòu)部件產(chǎn)生的彈性變形控制在最小限度內(nèi)，以保證所要求的加工精度與表面質(zhì)量。

　　為了提高數(shù)控機(jī)床主軸的剛度，不但經(jīng)常采用三支撐結(jié)構(gòu)，而且選用鋼性很好的雙列短圓柱滾子軸承和角接觸向心推力軸承鉸接出相信忒力軸承 ，以減小主軸的徑向和軸向變形。為了提高機(jī)床大件的剛度，采用封閉界面的床身，并采用液力平衡減少移動部件因位置變動造成的機(jī)床變形。為了提高機(jī)床各部件的接觸剛度，增加機(jī)床的承載能力，采用刮研的方法增加單位面積上的接觸點(diǎn)，并在結(jié)合面之間施加足夠大的預(yù)加載荷，以增加接觸面積。這些措施都能有效地提高接觸剛度。

　　為了充分發(fā)揮數(shù)控機(jī)床的高效加工能力，并能進(jìn)行穩(wěn)定切削，在保證靜態(tài)剛度的前提下，還必須提高動態(tài)剛度。常用的措施主要有提高系統(tǒng)的剛度、增加阻尼以及調(diào)整構(gòu)件的自振頻率等。試驗(yàn)表明，提高阻尼系數(shù)是改善抗振性的有效方法。鋼板的焊接結(jié)構(gòu)既可以增加靜剛度、減輕結(jié)構(gòu)重量，又可以增加構(gòu)件本身的阻尼。因此，近年來在數(shù)控機(jī)床上采用了鋼板焊接結(jié)構(gòu)的床身、立柱、橫梁和工作臺。封砂鑄件也有利于振動衰減，對提高抗振性也有較好的效果。

　　二、減少機(jī)床的熱變形

　　在內(nèi)外熱源的影響下，機(jī)床各部件將發(fā)生不同程度的熱變形，使工件與刀具之間的相對運(yùn)動關(guān)系遭到破環(huán)，也是機(jī)床季度下降。對于數(shù)控機(jī)床來說，因?yàn)槿考庸み^程是計(jì)算的指令控制的，熱變形的影響就更為嚴(yán)重。為了減少熱變形，在數(shù)控機(jī)床結(jié)構(gòu)中通常采用以下措施。

　　(1) 減少發(fā)熱

　　機(jī)床內(nèi)部發(fā)熱時產(chǎn)生熱變形的主要熱源，應(yīng)當(dāng)盡可能地將熱源從主機(jī)中分離出去。

　　(2) 控制溫升

　　在采取了一系列減少熱源的措施后，熱變形的情況將有所改善。但要完全消除機(jī)床的內(nèi)外熱源通常是十分困難的，甚至是不可能的。所以必須通過良好的散熱和冷卻來控制溫升，以減少熱源的影響。其中部較有效的方法是在機(jī)床的發(fā)熱部位強(qiáng)制冷卻，也可以在機(jī)床低溫部分通過加熱的方法，使機(jī)床各點(diǎn)的溫度趨于一致，這樣可以減少由于溫差造成的翹曲變形。

　　(3) 改善機(jī)床機(jī)構(gòu)

　　在同樣發(fā)熱條件下，機(jī)床機(jī)構(gòu)對熱變形也有很大影響。如數(shù)控機(jī)床過去采用的單立柱機(jī)構(gòu)有可能被雙柱機(jī)構(gòu)所代替。由于左右對稱，雙立柱機(jī)構(gòu)受熱后的主軸線除產(chǎn)生垂直方向的平移外，其它方向的變形很小，而垂直方向的軸線移動可以方便地用一個坐標(biāo)的修正量進(jìn)行補(bǔ)償。

　　軸的熱變形發(fā)生在刀具切入的垂直方向上。這就可以使主軸熱變形對加工直徑的影響降低到最小限度。在結(jié)構(gòu)上還應(yīng)盡可能減小主軸中心與主軸向地面的距離，以減少熱變形的總量，同時應(yīng)使主軸箱的前后溫升一致，避免主軸變形后出現(xiàn)傾斜。

　　數(shù)控機(jī)床中的滾?絲杠常在預(yù)計(jì)載荷大、轉(zhuǎn)速高以及散熱差的條件下工作，因此絲杠容易發(fā)熱。滾珠絲杠熱生產(chǎn)造成的后果是嚴(yán)重的，尤其是在開環(huán)系統(tǒng)中，它會使進(jìn)給系統(tǒng)喪失定位精度。目前某些機(jī)床用預(yù)拉的方法減少絲杠的熱變形。對于采取了上述措施仍不能消除的熱變形，可以根據(jù)測量結(jié)果由數(shù)控系統(tǒng)發(fā)出補(bǔ)償脈沖加以修正。

　　三、減少運(yùn)動間的摩擦和消除傳動間隙

　　數(shù)控機(jī)床工作臺(或拖板)的位移量十一脈中當(dāng)量為最小單位的，通常又要求能以基地的速度運(yùn)動。為了使工作臺能對數(shù)控裝置的指令作出準(zhǔn)確響應(yīng)，就必須采取相應(yīng)的措施。目前常用的滑動導(dǎo)軌、滾動導(dǎo)軌和靜壓導(dǎo)軌在摩擦阻尼特性方面存在著明顯的差別。在進(jìn)給系統(tǒng)中用滾珠絲杠代替滑動絲杠也可以收到同樣的效果。目前，數(shù)控機(jī)床幾乎無一例外地采用滾珠絲杠傳動。

　　數(shù)控機(jī)床(尤其是開環(huán)系統(tǒng)的數(shù)控機(jī)床)的加工精度在很大程度上取決于進(jìn)給傳動鏈的精度。除了減少傳動齒輪和滾珠絲杠的加工誤差之外，另一個重要措施是采用無間隙傳動副。對于滾珠絲杠螺距的累積誤差，通常采用脈沖補(bǔ)償裝置進(jìn)行螺距補(bǔ)償。

　　四、提高機(jī)床的壽命和精度保持性

　　為了提高機(jī)床的壽命和精度保持性，在設(shè)計(jì)時應(yīng)充分考慮數(shù)控機(jī)場零部件的耐磨性，尤其是機(jī)床導(dǎo)軌、進(jìn)給伺港機(jī)主軸部件等影響進(jìn)度的主要零件的耐磨性。在使用過程中，應(yīng)保證數(shù)控機(jī)床各部件潤滑良好。

　　五、減少輔助時間和改善操作性能

　　數(shù)控機(jī)床的單件加工中，輔助時間(非切屑時間)占有較大的比重。要進(jìn)一步提高機(jī)床的生產(chǎn)率，就必須采取促使最大限度地壓縮輔助時間。目前已經(jīng)有很多數(shù)控機(jī)床采用了多主軸、多刀架、以及帶刀庫的自動換刀裝置等，以減少換刀時間。對于切屑用量加大的數(shù)控機(jī)床，床身機(jī)構(gòu)必須有利于排屑。